制粒的目的：改善物料流動性與可壓性。因此制粒是固體制劑生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)。

工藝流程：原輔料分別粉碎→過篩→混合→制軟材→制濕粒→干燥→整粒→混合（與潤滑劑）→壓片↑

（一）制軟材

將處方量的主藥與輔料粉碎并混合均勻后置混合機(jī)內(nèi)，加入適量的潤濕劑或粘合劑，攪拌均勻，制成松、軟、粘、濕度適宜的軟材，即：輕握成團(tuán)，輕壓即散。

注意點(diǎn)：

1）粉碎過篩80～100目；

2）混合時（機(jī)械或手工）注意藥與輔料比例懸殊時采用等量遞加法或溶媒分散法；

3）制軟材時注意：粘合劑用量與制備時間及強(qiáng)度。

（二）制粒

1.過篩制粒：將軟材用手工或機(jī)械的方法擠壓通過篩網(wǎng)，得濕顆粒，通常軟材通過篩網(wǎng)一次即可制得顆粒，多次會造成粉末量過少。

2.藥物穩(wěn)定性與篩網(wǎng)材質(zhì)的關(guān)系。

3.制粒設(shè)備。

（1）流化沸騰制粒機(jī)：最經(jīng)典的制粒方法，流化沸騰制粒機(jī)使物料粉末在自上而下的氣流作用下保持懸浮的流化狀態(tài)，粘合劑液體由上部向流化床噴霧使粉末聚結(jié)成顆粒，同時完成混合、制粒、干燥三個過程，故稱一步制粒。

（2）噴霧干燥制粒機(jī)：初始物料為液體狀態(tài)。

（3）高速攪拌制粒機(jī)。

（三）濕顆粒的干燥

1.干燥的概念與方法干燥：是指利用熱能除去物料中的水分或其它溶劑的操作過程。

干燥方法：

（1）按操作方式分為：連續(xù)式與間接式干燥；

（2）按操作壓力分為：真空與常壓干燥；

（3）按熱量傳遞方式分為：傳導(dǎo)、對流、輻射、介電加熱干燥等其中應(yīng)用對流加熱干燥最為普遍。

干燥設(shè)備：

（1）常壓箱式干燥：主要缺點(diǎn)是熱能利用低，操作條件不良，物料干燥不均勻，尤其是干燥速度過快時，很容易造成外殼干而顆粒內(nèi)部殘留水分過多的“虛假干燥”現(xiàn)象，有時也會造成可溶性成分在顆粒間的“遷移”而影響片劑的含量均勻度。

（2）流化床干燥：這種方法與流化制粒的工作原理相同，其主要優(yōu)點(diǎn)是效率高醫(yī)|學(xué)教|育網(wǎng)搜集整理，速度快，時間短，對某些熱敏性物料也可采用，操作方便，勞動強(qiáng)度小，自動化程度高所得產(chǎn)品干濕度均勻，流動性好，一般不會發(fā)生可溶性成分遷移的現(xiàn)象。

（3）噴霧干燥：噴霧干燥的蒸發(fā)面積大，干燥時間非常短，溫度一般為50℃左右，對熱敏性物料及無菌操作時較適合。干燥的制品多為松脆的顆粒，溶解性好。

（4）紅外干燥：利用紅外輻射元件所發(fā)出的紅外線對物料直接照射加熱的一種干燥方式。利用紅外線干燥物料，受熱均勻干燥快、質(zhì)量好。但耗能大。

（5）微波干燥：屬于介電加熱干燥器，把物料置于于高頻交流電場內(nèi)，從物料內(nèi)部均勻加熱，迅速干燥的方法。微波干燥器操作方便、靈敏、加熱迅速、均勻、熱效率高，對含水物料特別有利，缺點(diǎn)是成本高。

（6）冷凍干燥：是利用固體冰升華除去水分的干燥方法。

2.干燥的基本原理及影響因素

（1）基本原理：在干燥過程中，水分從物料內(nèi)部移向（擴(kuò)散）表面，再由表面擴(kuò)散到熱空氣中。干燥過程得以進(jìn)行的必要條件：是被干燥物料中的水分所產(chǎn)生的水蒸氣分壓大于熱空氣中水蒸氣分壓。若二者相等，表示蒸發(fā)達(dá)到平衡，干燥停止；若熱空氣中水蒸氣分壓大，物料反而吸水。所以為了使物料干燥，必須控制熱空氣的相對濕度RH（飽和空氣RH=100﹪，未飽和空氣RH﹤100﹪，絕干空氣RH=0﹪）

（2）物料中水分的性質(zhì)

1）平衡水分：指在一定空氣狀態(tài)下，物料表面產(chǎn)生的水蒸氣壓與空氣中水蒸氣分壓相等時物料中所含的水分，該部分水是干燥所除不去的水分。物料的平衡水分含量與空氣相對濕度有關(guān)，隨空氣的RH上升而增大。干燥器內(nèi)空氣相對濕度，應(yīng)低于被干燥物自身的相對濕度。

2）自由水分：指物料中所含大于平衡水分的那部分水或稱游離水。自由水可在干燥過程中除去。

3）結(jié)合水分：指主要以物理方式結(jié)合的水分，結(jié)合水分與物料性質(zhì)有關(guān)，具有結(jié)合水分的物料，稱為吸水性物料。

4）非結(jié)合水分：主要指以機(jī)械方式結(jié)合的水分，與物料的結(jié)合力很弱，僅含非結(jié)合水的物料叫做非吸水性物料。

（3）干燥速率與影響干燥速率因素

1）干燥速率：是指單位時間、單位干燥面積上被干燥物料所能氣化的水分量，即水分量減少值。

2）干燥速率曲線：物料含水量隨時間變化的干燥曲線。主要分為恒速干燥段與降速干燥段。

3）影響干燥速率因素

恒速干燥階段：干燥速率主要取決于物料中的水分在表面氣化的速率，強(qiáng)化途徑：①提高空氣溫度、降低其濕度可加速干燥；②改善物料與空氣的接觸情況。

降速干燥階段：干燥速率主要由物料的水分?jǐn)U散速率決定，強(qiáng)化途徑：①提高物料溫度；②改善其分散度，加速干燥。

（四）整粒與混合

過篩→揮發(fā)性物質(zhì)后加入→加潤滑劑→計算片重。

（五）壓片

1.片重計算：

（1）按主藥含量計算每片顆粒重=每片主藥含量（標(biāo)示量）/顆粒中主藥含量%；

（2）按干顆?？傊亓坑嬎闫?（干顆粒重+壓片前加入的輔料重量）/應(yīng)壓片數(shù)。

2.單沖壓片機(jī)（由轉(zhuǎn)動輪、沖模沖臺沖頭及其調(diào)節(jié)裝置、飼粉器組成）

（1）片重調(diào)節(jié)器—調(diào)節(jié)下沖在模孔中下降深度，深度↑片重↑；

（2）出片調(diào)節(jié)器—調(diào)節(jié)下沖在?？咨仙母叨?，與模面平行；

（3）壓力調(diào)節(jié)器—調(diào)節(jié)上沖下降的深度，用以控制壓力深度↑壓力↑；

（4）飼粉器將顆粒填充到膜孔中，同時將片推至收集器中。

3.其他類行壓片機(jī)：有旋轉(zhuǎn)式壓片機(jī)，二次（三次）壓片機(jī)；多層片壓機(jī)

4.壓片操作注意點(diǎn)：

a.及時檢查調(diào)節(jié)片重；

b.加粒斗中應(yīng)保持足夠的顆粒量（粒斗容積的1/3）。